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SAMA CROMO S.r.l.
Via Ilio Barontini n. 15/B
Località Granatieri
50018 Scandicci (FI) ITALY
Tel. +39 055 720261
Fax +39 055 720228
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SAMA CROMO S.r.l.
Via Ilio Barontini n. 15/B
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Fax +39 055 720228
Rivestimento di zinco con depositi particolarmente duttili anche per spessori superiori a 10 microns.
Ottima protezione alla corrosione.
Bagno galvanico a freddo.
Conforme alla specifica N12005-P26-2C.
Nichelatura tendenzialmente decorativa con depositi facilmente cromabili.
Si ottengono depositi brillanti che non richiedono nessuna ulteriore lucidatura o ravvivatura, realizzando così un notevolissimo risparmio di materiale, di mano d’opera e di tempo; i pezzi risultano di per se stessi "finiti" al momento della loro estrazione dalla vasca di nichelatura e, dopo lavaggio, possono passare direttamente alla cromatura.
La nichelatura lucida trova numerose applicazioni in tutti i settori dell’industria: da quelli degli elettrodomestici, a quelli automobilistici, a quelli dell’utensileria, dell’industria chimico-farmaceutica, dell’industria fotografica , delle arti decorative e di ogni produzione per la quale si richiedano rivestimenti protettivi e nel contempo brillanti.
Conforme alla specifica QQ-N-290A.
Nichelatura ad alto fosforo, livellata con la quale si ottengono depositi tra i più resistenti alla corrosione, all’abrasione e all’usura.
Non cancerogeno, antiallergico e risulta attestato l’utilizzo per attrezzature alimentari.
La durezza del rivestimento risulta essere come depositato 480 – 600 HV100 mentre dopo trattamento termico (che non siamo ancora in grado di effettuare) di 1 ora a 400 °C si arriva a 950 – 1050 HV100.
Trattamento con ottima penetrazione e depositi livellati internamente ed esternamente al particolare trattato, colore simile all’acciaio inox.
Trova applicazione su alluminio, rame, ottone e acciai.
Conforme alla specifica MIL-C-26074.
Trova applicazione in campo ottico, militare e viteria bulloneria in genere.
Non necessita di oleatura se non richiesto a disegno.
Il processo di annerimento sulle minuterie in acciaio inox è previsto per:
» motivi estetici, quando si vuole ottenere una colorazione nera
» aumentare la resistenza alla corrosione.
La brunitura dell’acciaio inox si ottiene per immersione in Sali alcalini ossidanti alla temperatura di 120/130°C.
Lo spessore dello strato di brunitura, costituito essenzialmente da ossidi, ha valore intorno a 0,1 micron e quindi non influenza le dimensioni dei particolari trattati.
Conforme alla specifica MIL-DTL-13924
La passivazionedell'acciaio inoxè un trattamento chimico indispensabile.
Grazie a questo procedimento infatti, all'acciaio inox viene garantita una protezione superficiale eccellente, rendendolo resistente in particolare al fenomeno della corrosione, dovuta all'azione di acqua, aria e altre sostanze chimiche.
Il trattamento di passivazionefacilita un processo naturale che prevede la formazione di un film protettivo sull'acciaio inox che impedisce la progressione della normale ossidazione del metallo e quindi la sua corrosione.
Conforme alla specifica AMS-QQ-P-35, ASTM 2700B
Questo trattamento conferisce alla superficie dei particolari in acciao inox un aspetto brillante, lucido, levigato.
E' un trattamento che guarda sia all'estetica dei lavorati che alla loro totale igienicità. Infatti l'elettrolucidatura valorizza le superfici in acciaio inox serie 300 e 400 sottolineando, con la brillantezza e la lucentezza, la qualità e la finitura dei lavorati. Inoltre l'elettrolucidatura sanifica e igienizza le superfici attraverso un processo elettrochimico in cui vengono asportate le impurità.
Grazie all'elettrolucidatura i materiali acquisiscono una bassa rugosità e la loro resistenza alla corrosione e all'abrasione risulta potenziata. In questo modo la manutenzione dell'igiene di componenti, oggetti, strumenti può essere ottenuta con la massima facilità, diminuendo la formazione di depositi organici e abbattendo il rischio di proliferazione batterica.
Infatti il trattamento di elettrolucidatura risulta particolarmente indicato a tutti gli elementi che permangono in situazioni ad alto rischio di ossidazione, come gli ambienti salini.
Nichelatura puramente decorativa per i sottili depositi: molto usata nel campo ottico. Colore grigio canna di fucile.
You'd think active, healthy kids -- the healthy man viagra ones playing sports, climbing trees, and leaping before they look -- would be most likely to get broken bones.
La Passivazione è una forma di protezione che consente al metallo di non essere aggredito superficialmente dalle sostanze presenti nell'atmosfera pur mantenendo inalterata la sua conducibilità elettrica superficiale.
La Passivazione mantenendo inalterata la conducibilità dell'Alluminio trova largo impiego nell'Industria elettronica e militare, ma è anche un ottimo substrato per la verniciatura consentendo protezione chimica e perfetto ancoraggio per la vernice.
Per quanto concerne la resistenza in nebbia salina si possono raggiungere livelli di protezione in grado di superare il TEST delle 100 ore di Nebbia Salino Acetica per la cromatazione gialla.
Conforme alla specifica MIL-DTL-5541, MIL-C-5541.
IRIDITE NCP è un trattamento superficiale non cromico che produce un rivestimento protettivo sull’alluminio e sue leghe .
L’alluminio trattato presenta una finitura generalmente incolore, in alcuni casi si può ottenere una leggera iridescenza blu o bronzo in relazione alla concentrazione del bagno, al tempo di trattamento e alla lega trattata.
IRIDITE NCP produce un rivestimento protettivo che può essere usato sia come finitura finale o come base per successiva verniciatura o finitura, con ottima resistenza alla corrosione e conduzione elettrica. Conforme alla direttiva Rohs.
Conforme alla specifica MIL-DTL-5541, MIL-C-5541.
SURTEC 650 è un processo esente da cromo VI, a base di cromo trivalente, specialmente sviluppato per il trattamento dell’alluminio prima della verniciatura. Questo processo fornisce al substrato un’eccellente protezione contro la corrosione e permette una forte adesione alla vernice. SURTEC 650 viene utilizzato per garantire un’ottima resistenza alla corrosione paragonabile a quella offerta dal cromo VI. Conforme alla direttiva Rohs.
Conforme alla specifica MIL-DTL-5541, MIL-C-5541.
Il potere protettivo del rivestimento di ossido può essere notevolmente aumentato, appunto, con il processo elettrolitico di ossidazione anodica detto più semplicemente anodizzazione che consiste, in pratica, in un artificiale aumento dello spessore dello strato di ossido protettivo.
Gli oggetti da trattare devono essere completi di ogni lavorazione meccanica e di ogni rifinitura prima del trattamento e la superficie deve essere preventivamente pulita ed adeguatamente preparata.
Successivamente si collegano i pezzi all'anodo di una cella elettrolitica, contenente una soluzione diluita di acido solforico. In tal modo la superficie del pezzo di alluminio viene attaccata ottenendo così un consistente aumento dello spessore dello strato di ossido con conseguente aumento della sua efficacia.
Con questo tipo di trattamento è, pertanto, possibile ottenere proprietà isolanti, o di resistenza all'usura. Inoltre, poiché si opera in soluzione acquosa, all'anodo si forma in realtà idrato di alluminio che è un materiale molto poroso ed ha, quindi, un'elevata capacità di assorbimento; questa può essere sfruttata per impregnare la superficie del pezzo con materie coloranti. Dopo disidratazione, fissaggio, lavaggio ed essiccamento si ha uno strato di ossido molto resistente a corrosione e pure molto aderente grazie alla superficie molto "irregolare" dell'ossido superficiale.
Possiamo inoltre pretrattare i particolari con processo di elettrobrillantatura.
Conforme alla specifica MIL-A-8625 TP 2 CL 1, MIL-A-8625 TP 2 CL 2
Il procedimento di cromatura decorativa (nichel/cromo) per particolari estetici in genere.
Rivestimento di zinco con depositi particolarmente duttili anche per spessori superiori a 10 microns.
Ottima protezione alla corrosione.
Bagno galvanico a freddo.
Conforme alla specifica ASTM-B 117, QQ-Z-325B, MIL-C-87115A.
E’ un’operazione che si effettua in particolare per ottenere superfici opache o satinate uniformi.
Vengono utilizzate per la micropallinatura microsfere di vetro con grana 40/70 microns – 100/200 microns – 200/300 microns e microsfere ceramiche 125/250 microns a seconda della richiesta e dell’utilizzo del prodotto finito.
Per la microsabbiatura viene utilizzato biossido di alluminio Corindone 120.
Trova applicazione in campo ottico per opacizzare le superfici.
Conforme alla specifica ASTM-D-1214-58 e UNI 5394-72.